清水混凝土是在清水混凝土基础上发展起来的一项新技术，其表面具有大理石、花岗岩等块材的镜面装饰效果，砼内实外光，内实外亮，光亮照人。

　　清水混凝土的外观产生镜面效果，其内因主要是水泥与水经过化学反应，能立即发生水化反应，生成C-S-H凝胶体，水化铁酸钙凝胶体、Ca(OH)2晶体、水化铝酸钙晶体和水化硫铝酸钙晶体。根据胶凝材料的水化机理通过最佳配比设计，保证水泥浆能产生上述凝胶体和晶体使之在光滑模板表面均匀分布而产生镜面光亮的效果。

　　1、砼配合比优化：施工前，为了改善混凝土的性能，探索外加剂、掺和料的微观作用机理，对不同强度等级的混凝土，用不同的水泥品种用量、不同的外加剂掺量、不同的掺和料掺量、不同的坍落度及不同的浇灌方式进行****工程有限公司混凝土外观质量创优实施方案7 对比试验，从而对镜面混凝土改善和易性，提高强度、干缩性等作出理论分析。通过配制机理试配可以选择既符合设计强度，又能满足外观亮度的最佳掺配比例，以确保混凝土的镜面效果。

　　2、模板施工：模板尽量选用大钢模，减少接缝数量，增加表面平整度。模板不宜采用普通脱模剂，应选用集脱模、光洁、护面于一体的脱模剂。脱模剂的涂刷要经试验对比掌握涂刷工艺，选择适宜的湿度、温度范围和涂刷遍数。

　　模板拆除时除了要达到规范规定的强度要求外，还要坚持拆模时间不得早于20小时。

　　3、砼施工：改进砼浇筑的施工工艺，是克服砼表面缺陷达到镜面效果的重要途径。砼浇筑主要包括：配料、拌和、运输、入模、平仓、振捣、拆模、养护、试块制作等几个方面。

　　配料时要严格按照配料单控制水灰比;清水镜面砼的搅拌时间要较普通砼的搅拌时间延长20～30s;运输过程和入模时严防砼离析;平仓时严格控制分层厚度;振捣过程中不仅要控制欠振、漏振，还要注意砼飞溅对拆模后砼表面的影响，要求操作人员随着浇筑高度的上升、位置的变化、不断用粗毛巾抹去溅点，保持模板面清洁;砼养护不得采用易于污染砼表面的方法，宜采用白色土工布等覆盖养生;砼镜面效果形成后，不适宜破坏性检查，所以在砼浇筑过程中，应严格按规定制作试块。

　　按照分层厚度30～50cm进行对比试验，总结各种不同等级不同坍落度砼施工工艺控制方法，振捣时间的对比得出最佳的振捣时间段。

　　4、钢筋砼保护层的布置：由于钢筋保护层的需要，施工中需要设置垫块，正常垫块采用方型结构，但其拆模以后的表面有明显的痕迹，为此对现浇表****工程有限公司混凝土外观质量创优实施方案8 面砼宜采用月牙形预制砼垫块，对立柱宜采用圆柱体内空垫块，从而最大限度地消除表面斑迹。

　　5、缺陷处理

　　混凝土成品缺陷修整是清水镜面混凝土施工工艺不可缺少的重要环节。对于出现气孔、麻面、漏浆等部位采用普通水泥、白水泥、水玻璃等材料调色抛磨处理。凿开麻面、漏浆部位，清洗后扫水泥素浆，用1:2水泥砂浆修补，表面磨板搓平。待水泥砂浆稍干后(约2h)，用海绵块泡水拧干，洗深表面3～5mm，并清除表面砂粒。24h后，用42.5R硅酸盐水泥与42.5R白水泥按1:1.5比例混合拌匀(视具体修补部位稍作比例调整以控制色差)，加入水与水玻璃按1:1比例拌成的混合液，拌成糊状水泥素浆，抹于构件缺陷处表面，反复压平、刮净，整个过程尽量控制在30min内完成。自然风干约12h后，用水磨砂纸干磨一遍，达到粗平程度即可，再用白色塑料胶纸缠包，淋水养护4d后，解开胶纸，用电动手磨机带120目大理石抛光片进行粗磨，然后换上220目大理石抛光片进行精磨，最后用水磨砂纸干磨数遍。经以上方法处理的构件表面，基本可达到与清水镜面混凝土相一致的表面效果，并可有效防止修补表面龟裂。

　　6、成品保护

　　混凝土浇筑完成拆模后，要及时进行养护。在现场设立警示标识，加强施工作业人员的培训教育，防止施工车辆或其他硬物碰撞已浇筑好的砼结构。下道工序施工时，要考虑好不对已完成的成品造成破坏，浇筑砼时偶尔出现的流淌的砂浆等及时擦洗干净，避免对成品表面造成污染。